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注塑机维护保养注塑机具有能次成型外型复杂、或带有嵌件密致被广泛应用、机电、、交通运输、、、农业、文教卫生及人们日常生活各领域对各种具有良好生产能力较高并易于实现自动化迅速发展今天注塑机论数量上或上都占有重要地位从而成目前增长快生产数量多机种之
我国塑料加工企业星罗其布遍布全国各地设备技术水平参差齐大多数加工企业设备都需要技术改造几年来我国塑机技术进步十分显著尤其注塑机技术水平与国外差距大大缩小控制、产品和等均取得显著改观选择国产设备较小投入同样也能生产出与进口设备质量相当产品些企业技术改造创造了条件
要有好必须要有好设备设备磨损和腐蚀种自规律人们掌握了种规律预防或减少设备磨损和腐蚀延长设备使用周期保证
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本文撰写了注塑机维护、保养有关知识和技术资料供设备管理部门和生产企业管理人员和技术人员参考
塑料注射成型技术根据压铸从十九世纪末二十世纪初发展起来,目前塑料加工普遍采用方法之该法适用于全部和部分(约占塑料总量1/3)
1.1 注塑成型机工作原理
注塑机工作原理与打针用相似借助(或柱塞)已塑化好熔融状态(即)塑料注射入闭合好内经固化定型取得制品
注射成型循环过程每周期主要包括:定量加料-熔融塑化-施压注射-充模冷却-启模取件取出塑件又再闭模进行下循环
1.2 注塑机结构
注塑机根据 塑化方式分柱塞式注塑机和螺杆式注塑机;按机器传动方式又分式、机械式和液压-()式;按操作方式分自动、半自动、手动注塑机
(1):常见类型其合模部分和注射部分处于同水平上且沿水平方向打开其:矮易于操作和维修;机器重心低安装较平稳;制品顶出利用重力作用自动落下易于实现全自动操作目前市场上注塑机多采用此种型式
(2):其合模部分和注射部分处于同垂直心线上且模具沿垂直方向打开因此其占地面积较小容易安放嵌件装卸模具较方便自落入能较均匀地进行塑化制品顶出易自动落下必须用手取下易实现自动操作立式注塑机宜用于小型注塑机般60克下注塑机采用较多大、型机宜采用
(3)角式注塑机:其注射方向和模具分界面同特别适合于加工心部分允许留有痕迹制品占地面积比卧式注塑机小放入模具内嵌件容易倾斜落下种型式注塑机宜用于
(4)转盘式注塑机:种多工位操作特殊注塑机其特点合模采用了转盘式结构模具围绕转动种型式注塑机充分发挥了注射装置塑化能力缩短提高机器生产能力因而特别适合于冷却定型时间长或因安放嵌件而需要较多大批量塑制品生产因合模系统庞大、复杂合模装置往往较小故种注塑机等制品生产应用较多
般注塑机包括注射装置、合模装置、和等部分
注射成型基本要求塑化、注射和成型塑化实现和保证成型制品质量前提而满足成型要求注射必须保证有足够压力和速度同时由于注射压力高相应腔产生高压力(模腔内平均压力般20~45MPa之间因此必须有足够大合模力由此见注射装置和合模装置注塑机
1.4 注塑机操作
1.4.1注塑机动作程序
喷嘴前进→注射→保压→预塑→倒缩→喷嘴退→冷却→开模→顶出→→开门→关门→合模→喷嘴前进
1.4.2注塑机操作项目:注塑机操作项目包括控制键盘操作、操作和液压系统操作三方面分别进行注射动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式选择各段温度及、监控注射压力和压力调节等
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1.4.2.1注射过程动作选择:
般注塑机既手动操作也半自动和全自动操作
手动操作生产周期每动作都由拨动操作而实现般试机调模时才选用
半自动操作时机器自动完成工作周期动作每生产周期完毕操作者必须拉开取下再关上安全门机器方继续下周期生产
全自动操作时注塑机完成工作周期动作自动进入下工作周期正常连续工作过程无须停机进行控制和调整须注意需要全自动工作则(1)途要打开安全门否则全自动操作断;(2)要及时加料;(3)若选用电眼感应应注意要遮闭了电眼
实际上全自动操作通常也需要途临时停机给机器模具喷射等
正常生产时般选用半自动或全自动操作操作开始时应根据生产需要选择操作方式(手动、半自动或全自动)并相应拨动手动、半自动或全自动开关
半自动及全自动工作程序已由线路本身确定好操作人员只需电柜面上更改速度和压力大小、时间长短、顶针次数等等会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱
当周期各动作未调整妥当之前应先选择手动操作确认每动作正常之再选择半自动或全自动操作
1.4.2.2预塑动作选择
根据预塑加料前注座否退,即喷嘴否离开模具,注塑机般设有三种选择(1)固定加料:预塑前和预塑喷嘴都始终贴进模具注座也移动(2)前加料:喷嘴顶着模具进行预塑加料预塑完毕注座退喷嘴离开模具选择种方式目:预塑时利用模具注射孔抵助喷嘴避免熔料背压较高时从喷嘴流出预塑避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递影响们各自温度相对稳定(3)加料:注射完成注座退喷嘴离开模具预塑预塑完再注座前进该动作适用于加工成型温度特别窄塑料由于喷嘴与模具短避免了热量流失也避免了熔料喷嘴孔内凝固
注射结束、冷却计时器计时完毕预塑动作开始螺杆旋转塑料熔融并挤送螺杆头前面由于螺杆止退环所起作用熔融塑料积存前端螺杆向迫退当螺杆退预定位置时(此位置由确定控制螺杆退距离实现加料)预塑停止螺杆停止转动紧接着倒缩动作倒缩即螺杆作微量退此动作使聚集喷嘴处熔料压力得解除克服由于机筒压力平衡而引起"留涎"现象若需要倒缩则应把倒缩停止开关调适当位置让预塑停止开关被压上同时刻倒缩停止开关也被压上当螺杆作倒缩动作退压上停止开关时倒缩停止接着注座开始退当注座退至压上停止开关时注座停止退若采用固定加料方式则应注意调整好行程开关位置
般生产多采用固定加料方式节省注座进退操作时间加快生产周期
1.4.2.3注射压力选择
注塑机注射压力由进行调节调定压力情况下通过和油路通断控制前期注射压力高低
普通型上注塑机设置有三种压力选择即高压、低压和先高压低压高压注射由注射通入高压压力油来实现由于压力高塑料从开始高压、高速状态下进入模腔高压注射时塑料入模迅速注射油缸上升快低压注射由注射油缸通入低压压力油来实现注射过程压力表读数上升缓慢塑料低压、低速下进入模腔先高压低压根据塑料和模具实际要求从时间上来控制通入油缸 压力油压力高低来实现
了满足同塑料要求有同注射压力也采用更换同螺杆或柱塞方法样既满足了注射压力又充分发挥了机器生产能力大型注塑机往往具有多段注射压力和多级注射速度控制功能样更能保证制品质量和
1.4.2.4 注射速度选择
般注塑机上都有快速-慢速用来满足注射速度要求液压系统设有大流量和小流量泵同时运行供油当油路接通大流量时注塑机实现快速开合模、快速注射等当路只提供小流量时注塑机各种动作缓慢进行
1.4.2.5 顶出选择
注塑机顶出形式有机械顶出和液压顶出二种,有还配有气动顶出系统,顶出次数设有单次和多次二种顶出动作手动也自动
顶出动作由开模停止来启动操作者根据需要通过调节控制柜上顶出时间按钮来达顶出速度和压力亦通过控制柜面上开关来控制顶针运动前距离由行程开关确定
1.4.2.6 温度控制
测温热电偶测温配测温毫伏计成控温装置指挥料筒和模具电流通断有选择地固定料筒各段温度和模具5列出了些加工温度范围供参考
料筒电热圈般分二段、三段或四段控制电器分别显示各段电热圈电流大小电流表读数比较固定运行发现电流表读数比较长时间偏低则能电热圈发生了或接触良或电热丝氧化变细或某电热圈烧毁些都使增大而使电流下降
电流表有定读数时也简单地用塑料条逐电热圈外壁上抹划看料条熔融与否来判断某电热圈否通电或烧毁
1.4.2.7 合模控制
合模巨大机械推力模具合紧抵挡注塑过程熔融塑料高压注射及填充模具而令模具发生巨大张开力
关妥安全门各行程开关均给出信号合模动作立即开始首先动慢速启动前进小短距离原来压住慢速开关控制杆脱离活动板转快速向前推进前进至靠近合模终点时控制杆另端压杆又压上慢速开关此时活动板又转慢速且低压前进低压合模过程模具之间没有任何障碍则顺利合拢至压上转高压了伸直机铰从而完成合模动作段距离极短般只有0.3~1.0mm刚转高压旋即触及合模终止限位开关时动作停止合模过程结束
注塑机合模结构有全液压式和机械连杆式管种结构形式都由连杆完全伸直来实施合模力连杆伸直过程活动板和撑开过程也四根拉杆受力被拉伸过程
合模力大小从合紧模瞬间油压表升起之高值得知合模力大则油压表高值便高反之则低较小型注塑机带合模油压表时要根据连杆伸直情况来判断模具否真合紧某台注塑机合模时连杆轻松地伸直或"差点点"未能伸直或几副连杆有副未完全伸直注塑时会出现胀模制件会出现或其毛病
1.4.2.8 开模控制
当熔融塑料注射入模腔内及至冷却完成,随着便开模动作,取出制品开模过程也分三阶段第阶段慢速开模防止制件模腔内撕裂第二阶段快速开模缩短开模时间第三阶段慢速开模减低开模惯性造成冲击及振动
1.4.3 注塑工艺条件控制
目前,各注塑机开发出了各式各样程序控制方式大致有:注射速度控制、注射压力控制、注入模腔内塑料充填量控制、螺杆背压和等状态控制实现工艺目提高制品质量使机器得大限度发挥
1.4.3.1 注射速度程序控制
注射速度程序控制螺杆注射行程分3~4阶段,每阶段分别使用各自适当注射速度例:熔融塑料刚开始通过浇口时减慢注射速度充模过程采用高速注射充模结束时减慢速度采用防止溢料消除和减少制品等
低速充模时平稳制品尺寸比较稳定波动较小制品低制品内外各向趋于致(例某聚脂制件浸入四氯化碳用高速注射成型制件有开裂倾向低速开裂)较缓慢充模条件下料流温差特别浇口前料温差大有助于避免和凹陷发生由于充模时间延续较长容易使制件出现分层和结合良影响外观而且使大大降低
高速注射时料流速度快当高速充模顺利时熔料快充满料温下降得少黏度下降得也少采用较低注射压力种热料充模态势高速充模能改进制件和消除了接缝线现象及收缩凹陷小颜色均匀致对制件较大部分能保证丰满容易产生制品发胖起泡或制件发黄甚至烧伤变焦或造成脱模困难或出现充模均现象对于高黏度塑料有能导致熔体破裂使制件产生云雾斑
下列情况考虑采用高速高压注射:(1)塑料黏度高快长制件采用 低压慢速能完全充满型腔各角落;(2)壁厚太薄制件熔料达处易冷凝而滞留必须采用次高速注射使熔料能量大量消耗前立即进入型腔;(3)用或含有较大量填充材料塑料因流动性差了得表面光滑而均匀制件必须采用高速高压注射
对高级精密制品、制件、壁厚变化大和具有较厚突缘和筋制件好采用多级注射二级、三级、四级甚至五级
1.4.3.4 螺杆背压和转速程序控制
高背压使熔料获得强剪切低转速也会使塑料机筒内得较长塑化时间因而目前较多地使用了对背压和转速同时进行程序设计控制例:螺杆计量全行程先高转速、低背压再切换较低转速、较高背压切换成高背压、低转速低背压、低转速下进行塑化样螺杆前部熔料压力得大部分释放减少螺杆从而提高了螺杆计量过高背压往往造成变色程度增大;预塑机构筒螺杆机械磨损增大;预塑周期延长下降;喷嘴容易发生量增加;即使采用自锁式喷嘴背压高于设计闭锁压力亦会造成疲劳破坏所背压压力定要调得恰当
随着技术进步纳入采用计算机来控制注塑过程已成能日本制钢所N-PACS(微型电子计算机控制系统)做四反馈控制(保压调整、调整、自动计量调整、温度调整)和四过程控制(注射速度程序控制、保压检验、螺杆转速程序控制、背压程序控制)
1.4.4 注塑成型前准备工作
成型前准备工作能包括内容多:物料加工性能检验(测定塑料流动性、水分等);加工前染色和选粒;预热和干燥;嵌件清洗和预热;和料筒清洗等
1.4.4.1 原料预处理
根据塑料和情况般成型前应对原料外观和进行检测塑料:还应进行和干混;制品有着色要求则加入适量着色剂或色母料;供应粒料往往含有同程度水分、及其易挥发低分子物特别些具有吸湿倾向塑料总超过加工所允许限度因此加工前必须进行干燥处理并测定含水量下对水敏感水分含量要求0.2%下甚至0.03%~0.05%因此常用干燥已经干燥塑料必须妥善密封保存防塑料从空气再吸湿而丧失干燥效此采用干燥室料斗连续地注塑机提供干燥热料对简化作业、保持清洁、提高质量、增加均有利干燥料斗 装料量般取注塑机每小时用料量2.5倍
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1.5.1 开机之前:
(1)检查电器内否有水、油进入若电器受潮切勿开机应由维修人员电器吹干再开机(2)检查否符合般应超过±15%(3)检查前否正常验证与油泵转动方向否致(4)检查各冷却否畅通并对和机筒端部套通入冷却水(5)检查各活动部位否有(脂)并加足润滑油(6)打开筒各段进行加温当各段温度达要求时再保温段时间使机器温度趋于稳定根据同设备和塑料原料要求而有所同 (7)料斗内加足足够塑料根据注塑同塑料要求有些原料好先经过干燥(8)要盖好机筒上隔热罩样节省又延长电热圈和电流寿命
1.5.2 操作过程:
(1)要贪图方便随意取消安全门作用(2)注意观察压力度油温要超出规定范围液压油理想应保持45~50℃之间般35~60℃范围内比较合适(3)注意调整各行程限位开关避免机器动作时产生撞击
1.5.3 工作结束时:
(1)停机前筒内塑料清理干净预防剩料氧化或长期受热分解(2)应模具打开使长时间处于闭锁状态(3)必须备有起吊设备装拆模具等笨重时应十分小心确保生产安全
1.6 注塑制品产生原因及其处理方法
注塑成型加工过程能由于原料处理好、制品或合理、没有掌握合适工艺或者因机械方面原因常常使制品产生注满、凹陷、飞边、、裂纹、翘曲变形、尺寸变化等缺陷
对塑料制品评价主要有三方面第外观质量包括完整性、颜色、等;第二尺寸和相对位置间准确性;第三与相应、、电性能等些又根据制品使用场合同要求尺度也同
生产实践证明制品缺陷主要于模具设计、制造精度和磨损程度等方面事实上技术人员往往苦于面对用工艺来弥补模具缺陷带来问题而成效大困难局面
生产过程工艺调节提高制品质量和必要途径由于注塑周期本身短工艺条件掌握好,废品会源源绝调整工艺时好次只改变条件多观察几回压力、温度、时间统统起调易造成混乱和误解也知道何道理调整工艺措施、手段多方面例:解决制品注满问题有十多能解决途径要选择出症结、二主要才能真正解决问题此外还应注意辨证关系比:制品出现了凹陷有时要提高料温有时要降低料温;有时要增加有时要减少料量要承认逆向措施解决问题行性
