新乡市鸿河振动机械有限公司近年来围绕产品结构的调整，对现有产品进行延深开发，针对现在国内的绝大多数中频炉炼钢炉前装备小型化和冷装料所带来的生产效率低、高耗能、高成本、高污染的严重弊端，公司组成攻关团队，历经多年的不断探索，开发了的新型高科技节能炼钢装备——GYSP中频炉废钢预热步进输送装置。

我国的粗钢产量2003年已达2.2亿吨,并多年位居世界，07年更是达到了4.89亿吨，同期美国07年的粗钢产量只有约1亿吨。粗钢是以铁矿石、煤炭等为主要原料冶炼而来,粗钢量越大,意味着对环境资源的开采力度越大,造成的环境破坏越严重。庞大的粗钢产量也意味着我国钢铁资源的社会储备非常惊人，以钢铁使用寿命15年计，意味着我国的再生钢铁资源将日趋富裕。如何充分合理地利用再生资源，减少对环境的开采，是我国大力提倡的良性循环经济和可持续发展战略的国策。
　　钢铁生产有两种流程：长流程和短流程。长流程是由高炉―D转炉―D连铸―D轧制构成的工艺；短流程是由电炉―D炉外精炼―D连铸―D轧制构成的工艺。长流程冶炼工艺对铁矿石、焦炭、煤、石灰石等紧缺资源依赖性极强，不利于环境保护，同时生产过程中的废气、废渣、废水的产生量较大，处理三废的成本投入比较高，使得长流程工艺面临种种挑战。短流程冶炼工艺以电炉为冶炼设备，以再生废钢为主要原料，有利于环境保护，随着电炉冶炼技术的不断进步，短流程冶炼工艺具有越来越强的生命力和竞争力。 

　  就短流程冶炼设备--电炉而言，分为电弧炉和感应炉两种。虽然传统的电弧炉在冶炼行业占据着统治地位，但感应炉的冶炼原理使其具有先天的区别于电弧炉的优势。
　　 是冶炼收得率。电弧炉以电极和原料间的短路引起高温电弧来熔化原料。而感应炉则是以交流磁场在原料内引起感应涡流而使原料发热熔化。高温电弧会引起金属成分的气化和氧化，而涡流损耗则是直接加热金属的内部，并且升温均衡。统计表明，两者的收得率相差大于5%。这意味着超过5%的原料在电弧炉中被浪费了，同时原料中的合金元素也大量流失。不仅是资源的浪费，也使企业损失了可观的经济效益。
　　 第二是能耗指标。电弧炉的短路工作模式，使得其电极间的工作电压不能太高，否则造成的短路冲击过大，影响电网和设备本身的稳定性和可靠性。电弧炉工作电压通常只有200～400伏，而感应炉的工作电压可以高达3000V以上。从电能传输理论很容易理解，高压小电流工作模式就是节能的关键。综合能耗指标，同容量感应炉比电弧炉低50度/吨钢。
　　 第三是环保性。电弧炉的高温电弧引发强烈的燃烧、氧化和气化，产生的烟气量极大，通常达到3000～5000m3/吨，而感应炉一般只有1000m3/吨，为电弧炉的1/3以下，并且烟气中粉尘浓度也大大降低。因此环保处理成本低，容易达到环保排放的标准。
　　 第四是辅助材料。电弧炉生产吨钢消耗氧气约50 m3，电极约4kg。
　　 第五是电网污染，闪变严重。因为电弧炉为间隙式短路工作模式，而感应炉为连续稳定负载。
　　 电弧炉的主要优势在于可以直接在炉内进行吹氧去硫脱碳的工艺，因此其冶炼原料可以较杂，但是感应炉配备炉外精练设备后，其产品质量同样是稳定可靠的。
　　 基于收得率的区别，在冶炼含有贵重金属的特钢（如不锈钢）时，5%的原料收益是感应炉带来的可观经济效益。而对于规模生产的普钢企业，能耗指标带来的经济效益也是不可小视的。
　　 正是基于以上种种有利因素，大力推广并不断改进短流程生产工艺，是利国利企利民的良好举措，也完全符合当前节能减排的国策。
　　 我公司研发生产的高功率大容量感应电炉，目前已达24000千瓦/70吨，居于国内领先水平。综合能耗指标已由传统小容量感应炉的800度/吨钢，降到510度/吨钢。生产能力提高到40吨/小时。采用这种大容量感应电炉进行熔化，再配以精炼炉进行调质，生产合格的钢水，经过连铸（生产钢坯）或模铸（生产铸件）形成粗产品，供轧制或精加工。因此我公司推荐的短流程炼钢工艺的模式如下：

20T以上容积的中频炉实施废钢预热连续加料具有以下显著的工艺优点：

1）实现了环保、节能、高效的电炉/感应炉炼钢生产；

2）连续预热、连续加料、连续冶炼优化了感应炉传统的冶炼工艺；

3）变频调速、连续加料提高了装料效率及炉料密度，缩短了热停工时间，控制了加料过程的电耗浪费；

4） 利用烟气余热及廉价的外加能源，对废钢进行连续预热，连续冶炼，缩短了冶炼周期，降低了冶炼电耗，冶炼节奏加快，产能提升幅度大；

5）提高了装料效能，减少用工成本和降低了职工的劳动强度；能源的合理利用，生产成本明显降低；

6）减少了除尘电机的装机容量，大幅度降低除尘系统的运行成本；

7）实现连续自动上料，将降低对生产现场人身安全的危害影响。

 “和谐共赢”是我们的共同心愿，竭诚欢迎国内、外新老朋友前来我公司洽谈合作，热烈欢迎各位专家、学者亲临现场考察、指导，共谋发展。

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