IE培训课程，现代工业工程IE实践应用
捷埃梯咨询：专注精益生产/IE工业工程培训咨询领域，欢迎咨询0755-29792060，13724355077
本“IE培训课程”由国内资深IE实战讲师郭晓宁老师授讲，课程质量效果承诺！IE课程为郭晓宁老师专注精品课程，其已被国内众多知名品牌企业：富士康、美的、格力、海信、顺丰速递、顶新国际（康师傅）、立白集团等相继全面应用与现场导入推广，成就企业最佳运营效益。
【质量承诺】
公开课：首天课毕，课程不满意，我们全额无理由退款。
内训课：上课前不收取任何定金，首天课毕不满意不收费，上课结束后付款。
企业辅导咨询：企业现场诊断后，对关键数据设定量化指标，未达指标不收相关费用
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近期公开课安排： 2020年09月18-19日深圳, 2020年7月16-17日深圳，2020年5月23-24日深圳
（本IE工业工程培训课程为资深精益生产IE实战讲师郭晓宁老师专注经典课程，可结合企业实际情况及案例，课前调研，为企业量身定制IE培训内训方案，课程内容更具针对性与实用性！）
课程前景：
经济全球化和经济危机使制造型企业步入微利化时代，制造型企业间的竞争更加激烈，流程不合理，资源没有整合，企业浪费现象严重，成本过高，都将使企业利润更低，甚至倒闭；
IE工业工程是工业化生产的产物，是把技术与管理有机地结合起来的一门边缘学科，上世纪初起源于美国，成熟发展与日本，IE的核心是降低成本、提高质量和生产率，以最小的投入获得最大的产出，是世界上公认的能杜绝各种浪费，有效地提高生产率和经济效益的科学技术.
著名的管理大师朱兰博士这样评价IE“美国值得向全世界夸耀的东西就是IE，只所以打赢第一次世界大战，又有打胜第二次世界大战的力量，主要是美国有IE”.
IE技术已有近百年的发展历史，发达国家已把IE手法普遍潜移默化地运用于企业，使其在高成本之下仍然凭借高效率而占据竞争优势.
入世和市场全球化，使得竞争日益激烈；企业只有充分掌握、运用IE技术，改进操作流程，整合资源，提高效率，减少浪费，降低成本，才能取得持久的竞争优势.
【参加对象】从事生产管理相关工作的经理、主管、工程师，工业工程（IE）及工艺工程（PE）工程师、技术员等
【课程收益】
通过系统的学习，让学员掌握一套完整的IE系统改善手法，且真正能够用到实际工作当中。
运用IE技术协助企业进行系统优化，减少浪费，降低成本，提高人机物利用率，提升企业综合竞争力。
【联系电话】O755-29792060、13724355077李璨（捷埃梯培训，提前报名可享受更多优惠,欢迎来电咨询）
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当人们对丰田生产方式顶礼膜拜的时候，丰田人自己说“所谓丰田生产方式，就是把工业工程运用到极致”。中国生产效率只有美国的1/25，日本的1/26，不是我们力气没有他们大，也不是我们人太懒，关键是我们太多的精力用在无谓的干活，而不是创造价值的工作。工业工程就是让我们告诉如何如何正确地做事情。
工业工程技术，系统调查所有影响生产效率的因素，寻求最佳的工作方法与工作时间，使产品、物料、机器、人均能有效运做，达到提高生产效率，缩短交期，降低成本的要求。
目前，国内越来越多的企业已意识到ie工业工程在生产管理中的重要性，IE已被认知为企业效率改善的利器，于是，ie知识的培训与改善手法应运而生，引领企业实现系统优化革新 ......(郭晓宁主讲)
【课程背景】
如果说精益生产是IE在企业运用的实用境界,
那么IE是世界上成功的生产效率管理方法.
通过IE提高内部运作的过程效率持续消除浪费，应用IE方法提升效率，实现精益“一个流”生产、平衡生产线、改善布局等，从而灵活应对多品种、小批量、短交期的生产效率管理，压缩库存和生产周期，降低成本形成企业的核心竞争力。
效率求生存！
这堂IE培训课程是郭晓宁老师集企业数年的实践经验,于富士康IE学院面向各厂及供应商长达数年轮训,培训人数达十万余人次,并主导美的集团等数家企业辅导并取得**成果的总结与提炼.
【课程大纲】
一部分：工业工程(IE)基础理论及导入
一、工业工程(IE)基础理论
①工业工程(IE)的基础概念及工作职责
②工业工程在企业定位，扮演角色及所处部门
③工业工程(IE)在现场改善时遵循的原则
④改善团队成员的组成及活动形式
⑤如何获得高层,中层及基层人员对改善的支持
⑥现场改善时常见的抵抗情绪分析及应对措施
⑦工业工程与精益生产的关系
第二部分：现场改善手法（工具）
一、宏观改善手法
1、流程分析（用某电子企业案例将整个程序分析的方法串联起来）
工艺流程分析—开展改善活动的基础
某食品饮料企业工艺案例演练
现场价值流分析
2、仓库改善方法
2.1管理流程分析－原材料采购流程分析（该工具适合所有的管理流程改善）
案例讲解：某汽车配件厂原材料采购流程需2到3天，导致生产物料配送不及时，周期长，因此各部门之间开大量的会议，互相扯皮，推卸责任------- 采购流程压缩到30分钟内，不需要开会，责任明确，人员劳动量减少80%以上。
2.2 原材料流程分析－入仓流程分析
案例讲解：某汽车配件厂原材料从入厂到入仓，仓库搬运及管理人员减少90%，劳动强度大大降低，供应商等待时间减少一半
案例讲解：某建筑材料厂原材料从入厂到入仓，仓库搬运及管理人员减少86%，劳动强度大大降低，供应商等待时间减少一半
2.3原材料流程分析－储存分析
案例讲解：某汽车配件厂原材料库存减少30%以上，仓库面积压缩40%以上，呆滞料减少80%以上。
2.4 原材料流程分析－配送物料流程
案例讲解：某汽车配件厂原材料配送人员工作量减少50%以上
案例讲解：某智能穿戴厂原材料配送人员工作量减少80%以上
2.5 仓库布局分析
案例讲解：某汽车配件厂仓库可视化管理，面积减少40%以上
案例讲解：某铝型材企业---仓库人员由26人减少到4人，且劳动强度大大减少
2.6 数据采集及分析
以上数据变化很大，如何采集较为准确及实用的数据进行分析。
注：以上方法适合90%以上工厂，也就是目前的“极致”，以上案例在讲解的同时会进行分组演练，如果您觉得这部分不现实或数据有点夸张等，那就是不满意。
案例分析及讨论：某汽车配件企业案例---观看录像，无原材料仓库，即“零库存”，供应商JIT直送工位
3、生产现场改善方法
3.1产品价值流分析－识别增值与浪费
ECRS原则，5个方面，5*5法，3s法，6大步骤及动作经济原则系统分析。
案例讲解：某重工企业工序与工序之间存在大量的物流断点，大部分员工的作业集中于搬运，等待，检查等不增值的活动上，浪费人力，物力，场地等----有效的解决搬运，等待等不增值的活动，人员减少50%以上，场地大大压缩。
案例讲解：某冰洗及铝型材企业过多的线外作业（孤岛加工），存在不增值的活动的同时，造成对人员设备的误判---去除及减少线外作业有效的提升效率并减少生产场地。
3.2混流生产与Cell生产--解决多批少量最有效的方法
平衡率的，解决瓶颈的七种方法，平衡生产线的五种工具，如何确定节拍，节拍控制器，Cell生产的种类，看板系统，目视化，柔性生产线
案例讲解：某灯饰线材企业51人的流水线是怎么设计出来的（经典IE方法的运用，包括UPH,UPPH的计算），该企业如何运用精益生产方法，将平衡率从81%提高至98%（由50人改为3人的CELL）录像及图片讲解
案例讲解：某智能穿戴工厂用2个月时间，将35人的流水线改造成4个人的Cell，效率提升63%，场地压缩50%以上，同时可生产8种产品（改善前，中，后录像）
注：以上案例在讲解的同时会进行分组演练，如果您觉得这部分不现实或数据有点夸张等，那就是不满意。
二、中观分析手法
1、工序作业分析
1.1人机联合作业分析（1人1机，1人多机，2人1机，多人多机）
5W1H 5WHY ECRS原则 头脑风暴法，动作经原则的使用
案例讲解：某触摸屏企业平磨工序目前1人3机到1人8机再到无人化管理---人员减91%且投入很少
案例讲解：某复印机企业注塑工序目前2人1机到1人1机再到1人2机
1.2人人联合作业分析
案例讲解：某自行车企业员工作业缺乏作业标准，作业较随意—实现标准作业，提高效率
1.3 快速换模（SMED）
案例讲解：某印刷企业六色印刷机换模时间缩短67%
三、微观分析手法
1 、动作分析及防呆、防错
假流程，接力棒区，非标作业，5S，工装治具设计，防呆，防错，18个动作分析
案例讲解：多家企业案例---18个动作改善案例讲解，观看录像，图片，改善前后对比
案例讲解：某灯饰厂员工不科学的作业动作造成假流程，从而影响整体效率
案例讲解： 多家企业防呆，防错案例分享
案例讲解： 某家电行业5S反弹，由于员工假流程，导致半成品过多，定位线很难标示，从而达不到3定
第三部分：作业测定
一、作业测定手法（案例分组讨论及发表）
1、时间分析的种类（秒表法和MOD法介绍）
① 标准工时与生产效率，利用率，生产力
② 秒表法，PTS法，综合数据法，经验估计法介绍及使用
③ 秒表时间分析
⑴ 秒表时间分析的步骤，异常值得剔除，测量对象选择，观察次数设定
⑵在测量时如何判断员工作业速度是否为正常?，作业者故意改变作业速度如何应对
2、标准工时的制定
① 经典IE制定标准工时，如何设定宽放及评定系数。
② 精益生产如何制定标准工时，又如何设定宽放及评定系数
③ 在一些标准工时很难测量准确的工厂如何制定标准工时
案例讲解：某电子，钢铁，化工，食品，印刷企业案例----标准工时难测量，如何设定标准工时
案例讲解： 某电子企业案例---电子看板UPH,UPPH波动的原因及对策
案例讲解： 某线材企业计件工资标准工时带来的烦恼，详细解释计件工资及及时工资的优劣及选择
3、缩短标准工时的五个步骤（SHIPS法）
① 缩短标准工时的步骤。
② 为现在方法建模
③新方法的基本设计及详细设计
④新方法的实施及跟踪
案例讲解：某电器企业案例----改善前后作业标准制定
第四部分：总结、互动答疑
【联系电话】0755-29792060，13724355077李璨，邮箱：lican@jit-lp.com，qq:286719773（提前报名可享受更多优惠,欢迎来电咨询）
