在切削塑性金属的过程中，工件材料受到丝攻前刀面的推挤，发生变形，最终被撕裂下来形成切屑，这个过程中存在着 3个变形区。以剪切滑移为特征的第一变形区和以内摩擦为特征的第二变形区的变形程度决定着切屑的形态、 机用丝攻切削力的大小和切削温度的高低。 切屑变形的大小可以用相对滑移r ε 或变形系数 Λ 表示，不同的加工状态生成带状、节状、粒状和崩碎四种类型的切屑，随工件材料、丝攻和切削用量等因素的改变其切屑形态也会发生转化。    
      切削力、切削温度是衡量切削状态的重要指标，可以通过实验获得，是切削中变形、摩擦等内部变化的外在表现，它们相互关联且与工件、丝攻和切削用量等因素有关。切削力来源于：①克服被加工材料弹性变形的抗力；②克服被加工材料塑性变形的抗力；③克服切屑对丝攻前刀面、工件过渡表面和已加工表面对丝攻后刀面的摩擦力。在生产实际中计算丝攻切削力的经验公式可以分为两类：一类是指数公式；另一类是按单位切削力进行计算。切削温度是影响丝攻磨损的最重要因素，对它的控制主要从热源和散热途径两个方面采取措施，对切削温度分布的研究有助于探寻切削的规律。    
     丝攻的磨损形式有前刀面磨损、后刀面磨损和边界磨损，产生磨损的机理有机械磨损、黏结磨损、扩散磨损、化学磨损和热电磨损，这些磨损机理往往同时起作用，在不同的切削条件下，要分析哪一个在起主导作用。TOSG丝攻磨损的过程大致分为初期磨损、正常磨损和急剧磨损三个阶段，正常磨损阶段是丝攻的有效工作阶段，在急剧磨损阶段到来之前，就要及时换刀或更换新切削刃。制定合理的丝攻磨钝标准对提高生产效率、保证加工质量和控制生产成本很有意义。利用丝攻达到磨钝标准时的纯切削时间作为丝攻耐用度来衡量丝攻材料切削性能，丝攻耐用度与切削用量之间的关系可以通过丝攻耐用度方程来加以研究。   
      以外摩擦为特征的第三变形区决定着已加工表面质量的好坏，已加工表面质量是从表面粗糙度、加工硬化和残余应力等方面来衡量，已加工表面微观几何不平度的高度称为粗糙度，它产生的原因有：①几何因素产生的粗糙度，也称为理论粗糙度，由进口丝攻切削运动和丝攻的几何形状产生，主要取决于残留面积的高度。②由于切削过程不稳定因素所产生的粗糙度，包括积屑瘤、鳞刺、切削变形、丝攻的边界磨损、切削刃与工件相对位置变动等。已加工表面硬度往往是基体的 120%～200%，表面层的硬化可以使零件的耐磨性提高，但是也增加了后续加工的难度和丝攻磨损，加工硬化通常以硬化程度 N 和硬化层深度 Δhd 表示。当切削力的作用取消后，工件表面保持平衡而存在的应力称残余应力。残余应力有压应力和拉应力之分，压应力有时能提高零件的疲劳强度，但拉应力则会产生裂纹，使疲劳强度下降。另外，应力分布不均匀会使零件产生变形，从而影响零件精度，对精密零件的正常工作极为不利。产生残余应力的原因有塑性变形引起的应力、切削温度引起的热应力和相变引起体积应力三种。所以应认真研究金属切削的过程，分析各种因素之间的相互关系以及它们对切削 过程的影响，进而探索有效地控制措施，从而用理论来指导生产实践。