印刷机不良品视觉检测
产品简介:
全自动印刷品质量检测系统是一种基于视觉检测的系统，通过摄像机在线扫描印品图像,然后送至内存通过图像处理软件处理,结果与标准数据比较，找出两者之间的差异并分析产生误差原因，进而重新设计参数，更好的提高印刷质量。该技术的出现大大减少了印刷品质量控制的人为干预，能大幅度提高印刷机械的生产效率，从而降低了对操作人员技能的要求，为真正实现印刷机械的自动化、智能化提供了一项可行的实施方案。
一、基本原理
联机印品质量线检测技术是通过高速相机，在印刷生产线上对印刷品进行连续拍照，将拍摄到的每一贴图像传输给现场计算机，通过图像处理软件对图像信息进行分析处理，找出有质量问题的图像，给出该帖图像所对应的印刷品的质量问题，然后通过传输线路将信息反馈给操作人员或直接反馈给印刷机进行调整。其基本工作流程如下：
首先，进行印刷品质量检测的准备阶段，对一定数量的合格产品进行采样得到标准图像(采样一般大于60张)，然后制作成模板。采样过程应该注意扫描分辨率、图像的空间分辨率、图像的空间坐标的校正、彩色图像的色调、CCD速度、光照条件和机械振动等对采样图像的影响。
其次是实际检测，通过生产线上的CCD摄像头对印品进行连续拍摄，然后将所得图像转换为数字信息传输给印刷机的中央处理器，将所得印品图像信息与所得模板进行匹配比较，根据与模板匹配的结果来判断是否有反馈信息传给印刷机的中央处理器或印刷机操作人员，若出现故障，则将匹配得到的故障信息反馈给印刷机进行调整或印刷操作人员进行处理。
二、印品质量检测分类
联机印品检测系统按照其安装的载体可分为在线检测系统和离线检测系统，按照应用形式可分为抽样检测系统和检测系统。
1、在线检测系统和离线检测系统的差异性
在线检测系统安装在胶印机、凹印机、柔印机、印码机等印刷设备上，实时检测印刷质量，可用于单张纸与卷筒纸印刷材料。离线检测系统通常装在检品机或复卷机上，可实现在线检测系统的位置记录与标记功能，同时检品机还具有具有分仓功能，根据检测结果将好、坏品自动分配到不同的仓中。在线检测系统与离线检测系统的视觉检测部分在功能上基本相同，最主要的区别在于缺陷品的处理方法上。当发现缺陷时，在线检测系统通常记录下缺陷的位置(长度：卷筒纸，张数：单张纸)，或使用喷码机、贴标机、打标机在纸边做出标记，号码检测记录出错号码或相邻张的号码。
2、抽样检测系统和检测系统的差异性
抽样检测系统使用的技术与滚筒观察系统的相似。抽样检测系统是在滚筒观察系统中添加了额外的软件，将一台视频照相机固定在一个装有发动机的横梁上，并配备闪光设备，该系统是间歇性地工作。而滚筒观察系统采用了一套完全不同的方法，是在整个滚筒的长度方向上永久性地安装数台线扫描类型照相机，这意味着，印刷品检测并不是指作为控制系统，仅仅能检测指定面积内的缺陷。简单地说，是指印刷纸卷被连续地对整个幅宽以特定的灵敏性进行检测。
三、联机印品检测系统的主要功能
1、自动检测生产过程中的质量瑕疵
2、在发生浪费之前矫正错误
3、确保不将错误的印品发给客户(质量保证)
不论是安装在印刷设备上、复合设备还是后续加工设备上，自动检测设备都可以帮助印刷厂降低时间、节约成本，同时提高印品质量，避免客户的投诉和拒绝收货的可能。
金属检测的几大要素
在机械行业中最长见到的一种检测就是材料的化学成分分析，随着现代冶金技术的进步，更进一步证明了一些具体元素的重要性。元素种类和配比的不同直接决定了材料是否能通过后续的处理而达到要求的性能。常见的分析设备有：电感藕合等离子体发光光谱分析（ICP）、直读光谱仪、手工化学分析等。 主要检测项目：金属镀涂层材质鉴定、镀层厚度、镀层成分分析、样品表面污点分析、镀锌量测试、镀层表面粗糙度检测、镀层附着力检测等
组织决定性能。在显微镜下看到的内部组织结构称为显微组织或金相组织。钢材常见的金相组织有：铁素体、奥氏体、渗碳体、珠光体等。材料的金相检验具体包括各种相的组成及分布、相关的铸造和焊接缺陷等。常用的东标检测分析设备是体视显微镜和金相显微镜。
材料的力学性能是指在外加载荷的作用下或载荷与环境因素联合作用下表现的变形、损伤、与断裂的行为规律及其物理本质和评定方法。机械行业中常见的理化性能检测有拉伸性能、冲击性能、弯曲性能、布/洛/维硬度测试、耐磨试验、疲劳试验。
这个部分主要是评估曝露在腐蚀环境的原材料及成品性能。设备可进行传统试验也可作专门腐蚀试验。通过加快暴露周期或模仿环境条件试验，按照潜在寿命，外观，相关的应力，材料相互作用等来评估产品的反应。常见的有盐雾试验、循环试验、耐候性试验等等。
无损检测在相关领域中发挥了至关重要的作用，确保钢结构以及机械部件的完整性，无损检测方法可以检测很多种类的各种缺陷像裂缝，未焊透，气孔等。常见的检测项目有：视觉和光学检测、X射线检查、磁粉探伤、超声检测、渗透检测。
各种机械设备中90%的材料都是由金属制造的，如果由于金属的选择不当或者金属的使用不当，会使金属过早的失效，严重的还会发生重大的事故，所以金属检测对于现在大多数工厂来说都是不可缺少的保证。同时也是对工厂自生人员的一种保护.
钢板瑕疵检测系统目标
在钢板轧制的过程中，对钢板表面缺陷检测是一种简单重复性的、速度较快的、精力高度集中的工作，这样就给检测人员带来很大的压力，而且在检测人员目视检测过程中，必须降低钢板移动速度，相应的钢板轧制速度跟着降低，生产效率必然下降，同时，检测人员不可避免地受到疲劳、心情、感觉和技术水平的客观影响，很难做到和定量，另外，瑕疵的记忆存储分析比较也很困难。
为了降低检测人员在检测过程中的劳动强度，提高生产效率，我们根据的要求和想法，提出钢板瑕疵检测系统的智能机器视觉检测方案。该系统在生产线上轧机与下一道工序之间安装一个暗箱，钢板被轧制后首先要经过这个暗箱，在暗箱中安装摄像机和光源实时采集钢板表面图像，并传送到PC机上，PC机通过图像处理的各种算法把采集到的图像进行快速准确的识别，从而完成在轧制过程中钢板表面是否存在瑕疵的检测，并以标识的形式给出瑕疵的位置，并给出报警信号。
另外，电脑还可以记录和存储瑕疵的图片，以及图片在被检测钢带卷绕中的位置，以供对整个钢带的质量进行定量的分析和评估。
钢板瑕疵检测系统采用智能机器视觉自动识别的要求，必须解决以下主要问题：
●系统必须能在线检测钢板表面的瑕疵，如划痕、刮伤、孔洞、结疤、垫坑等表面异常。钢带的运行速度不大于每分钟120米，系统都可以正常工作。
●系统能应对因钢板宽度变化、以及钢板在移动过程中产生的扭曲或倾斜、钢板表面有油污或水滴所造成的干扰。
●瑕疵检测具备自学习、自适应功能适合于不同宽度、不同颜色、不同速度的要求，还必须应用模式识别、自动暴光、防抖动、瑕疵报警等功能。瑕疵检测和瑕疵报警是动态实时的。
●系统必须具备精度高、故障点少等特点，需用工业级数字摄像机和工业级PC机相接合来完成系统任务。
●系统必须有光机电一体化设计应用技术，确保系统集成高效。
当铜板表面有瑕疵时，瑕疵处的光线反射线路改变，摄像头能捕捉到这一现象，并把图像传送到PC机上，PC机根据图像处理软件把图像进行处理，提取出瑕疵部分，并以标识的形式给出瑕疵的位置和报警信号。且瑕疵的位置和报警信号以友好的人机界面给出，且是实时的。
为了满足比较高的要求，和贵公司的现场情况，我们采用高分辨率的工业级线阵摄像机和工业用PC机构成系统，摄像机用来获取图像，PC机用来处理图像数据、在图像中标识出瑕疵的位置和给出报警信号。
另外，电脑还可以记录和存储瑕疵的图片，以及图片在被检测
