数控深孔钻床的钻头使用时注意事项：
1.钻头应装在特制的包装盒里，避免振动相互碰撞。
2.使用时，从包装盒里取出钻头应即装到主轴的弹簧夹头里或自动更换钻头的刀具库里。用完随即放回到包装盒里。
3.测量钻头直径要用工具显微镜等非接触式测量仪器，避免切削刃与机械式测量仪接触而被碰伤。
4.某些数控深孔钻床使用定位环某些数控深孔钻床则不使用定位环，如使用定位环的其安装时的深度定位一定要准确，如不使用定位环其钻头装到主轴上的伸长度要调整一致，多主轴钻床更要注意这一点，要使每个主轴的钻孔深度要一致。如果不一致有可能使钻头钻到台面或无法钻穿线路板造成报废。
5.平时可使用40倍立体显微镜检查钻头切削刃的磨损。
6.要经常检查主轴和弹簧夹头的同心度及弹簧夹头的夹紧力，同心度不好会造成小直径的钻头断钻和孔径大等情况，夹紧力不好会造成实际转速与设置的转速不符合，夹头与钻头之间打滑。
7.定柄钻头在弹簧夹头上的夹持长度为钻柄直径的4～5倍才能夹牢。
8.要经常检查主轴压脚。压脚接触面要水平且与主轴垂直不能晃动，防止钻孔中产生断钻和偏孔。
9.数控深孔钻床的吸尘效果要好，吸尘风可降低钻头温度，同事带走粉尘减少摩擦产生高温。
9.基板叠层包括上、下垫板要在数控深孔钻床的工作台上的一孔一槽式定位系统中定位牢、放平。使用胶粘带需防止钻头钻在胶带上使钻头粘附切屑，造成排屑困难和断钻。
10.订购厂商的钻头，入厂检验时要抽检其4％是否符合规定。并100％的用10～15倍的显微镜检查其缺口、擦伤和裂纹。
11.钻头适时重磨，可增加钻头的使用和重磨次数，延长钻头寿命，降低生产成本和费用。通常用工具显微镜测量，在两条主切削刃全长内，磨损深度应小于0.2mm。重磨时要磨去0.25mm。普通的定柄钻头可重磨3次，铲形头（undercut)的钻头可重磨2次。翻磨过多其钻孔质量及精度都会下降，会造成线路板成品的报废。过度的翻磨效果适得其反。
12.当由于磨损且其磨损直径与原来相比较减小2%时，则钻头报废。
13.钻头参数的设置在一般情况下，厂商都提供一份该厂生产钻头的钻孔的转速和下速的参数表，该参数仅仅是参考，实际还要工艺人员经过实际使用得出一个符合实际情况的钻头的转速和下速参数，通常实际参数与参考的参数有区别但是相差不会太多。
台式钻床它是可以简称台钻，它其实就是一种体积小巧，而且操作简便，它通常是安装在专用工作台上使用的小型孔加工机床。此种台式钻床钻孔它的直径一般在13毫米以下，一般是不会超过25毫米。它的主轴变速一般通过改变三角带在塔型带轮上的位置来实现，主轴进给是靠手动操作来控制的。
这种台钻它的灵活性较大，它的转速高，生产效率也较高，它使用方便，因而是零件加工，它的装配和修理工作中常用的设备之一。但是由于它的构造较简单，它的变速部分直接用带轮变速，它在最转速较高，一般都是在400r/min以上，所以有些特殊材料或工艺需用低速加工的不适用。
一些工作台可以在圆立柱上下上下移动。并且可以绕立柱转动到任意位置。它的工作台座的锁紧手柄。当我们松开锁紧螺钉时，这个工作台在垂直平面还可左右倾斜45度，工作较小时，可以放在工作台上钻孔，当工作较大时，可把工作台转开，直接放在钻床底面上钻孔。
双面车床是随着汽车工业的兴起而发展起来的。在专用机床中某些部件因重复使用，逐步发展成为通用部件，因而产生了双面铣床。未来的数控组合机床必将为金属切削机床领域带来更多选择对象和更大冲击！
双面车床完全采用树脂砂造型，回火或震动时效。适用于阀门法兰的车削，一次装夹，1-3分钟便可完成阀门法兰盘的外圆、端面、水线的加工。本机床由底座、数控滑台、变速箱、可调刀盘等主要部件组成，传动系统采用无间隙滚珠丝杠，直线导轨，保证了工件的精度。机床工作效率高，耗能低。
双面车床特点。
1.工件旋转两端加工，可达到极高的同轴度
2.两端同时加工，双倍功效
3.同时加工轴类两端同轴度的中心孔、螺纹内孔、外圆、端面等，功能强大
4.同时加工盘类、套类两端内孔同心度，内外螺纹，同心度能达≤0.01
5.斜轨式布置、高刚性、高精度、利于排屑
6.双通道系统，操作简单、轻松、智能化程度高
7.采用进线轨与丝杠，保证机床精度与稳定性
8.工件夹紧有液压与气压两种，装夹方便快捷
