一.深孔钻加工注意事项说明

1、刀杆受孔径的限制，直径小，长度大，造成刚性差，强度低，切削时易产生振动、波纹、锥度，而影响深孔的直线度和表面粗糙度。

2、在钻孔和扩孔时，冷却润滑液在没有采用特殊装置的情况下，难于输入到切削区，使刀具耐用度降低，而且排屑也困难。

3、在深孔加工过程中，不能直接观察刀具切削情况，只能凭工作经验听切削时的声音、看切屑、手摸振动与工件温度、观仪表(油压表和电表)，来判断切削过程是否正常。

4、切屑排除困难，必须采用可靠的手段进行断屑及控制切屑的长短与形状，以利于顺利排除，防止切屑堵塞。

5、为了保证深孔在加工过程中顺利进行和达到应要求的加工质量，应增加刀具内(或外)排屑装置、刀具引导和支承装置和高压冷却润滑装置。

二.深孔钻加工对刀具的要求

1、刀具要开断屑槽,以利碎屑和排屑;

2、刀杆要有良好的刚性和强度;

3、刀杆上应有油孔通道,以便于切削液和切屑的排除;

4、刀具应具有良好的导向性能;

5、刀具寿命要长,硬性要好,要有良好的切削性能。

目前，深孔加工领域最引人注目的趋势之一是多任务加工。正如在单一机床平台上能够获得常见的加工技术（如铣削、车削和齿轮切削）一样，引入相同形式的深孔加工来满足不断增长的需求。

石油与天然气及航空工业的特殊需求促进了这种发展趋势，这些行业内有许多价值很高的零件需要进行深孔加工，例如阀块和起落架部件。从传统上来讲，制造这些零件需要使用专用机床，但是把工序合并在一起的呼声高涨，意味着单一的多任务平台可以为最终用户带来显著的收益。

其中最主要的优势是高质量。例如，所有的工序在同一台机床上完成后，直径之间的同心度通常会得到改善。这是因为机床之间不需要转移重型和价值高的零件，也不需要重新设置数据，并且消除了任何潜在出错的风险。由于节省了大量的设置时间，因此大大提高了生产效率。另外，开发包括深孔加工的多任务平台通常被称为“绿灯”生产，操作人员在按下起动按钮后便可离开，无需照看，同样安全，只需最后来取加工好的成品即可。

适用于钢、铸铁、有色金属等材料的深孔加工。加工零件范围较广，即可以钻削同心孔，又可以通过工作台的横向移动来以加工偏心孔。安装前后两三爪卡盘，可加工轴类零件。去掉三爪卡盘，可在工作台面上加工箱体及异型零件。工作台的移动可选择数控或数显两种方式。广泛应用在模具、汽车零件及矿山机械行业加工中。

1、机床采用卧式T字形布局，结构紧凑合理，占地面积小。2、工作台底座与机床床身为灰铁铸造，分体安装，连接方便可靠。3、进给运动部件为滚动导轨，滚珠丝杠，数控程序控制，运动平稳。4、钻杆主轴电机矢量变频调速，无级变速，可加工孔径范围广。5、油温自动冷却，自动排屑滤屑。6、机床局部防护，操作安全，外观整洁美观。7、导向套气动顶紧工件，自动化程度高。8、所有加工动作均为数控控制，一键完成。