单刃外排屑深孔钻的切削部分(鼻部)由于钻尖偏离轴心而形成外内二刃。外刃(主切削刃)较短，内刃(副切削刃)较长。外刃形成的主偏角大于内刃形成的副偏角，致使作用在外刃上的径向力大于作用于内刃上的径向力，使始终有一力作用在导条上，使导条发挥其支撑导向作用，防止钻头钻偏。孔径扩大，能对孔壁产生辊压作用，提升圆度和整体加工质量，在特定切削条件下可钻出7级孔。导条的配置非常重要。对于直径较大的深孔钻，导条可以镶装上去。设计制造出多种导条支撑形式供用户选择。

单刃外排屑深孔钻适用于加工中心及配备高压冷却系统的车床与立式机床、刀具或工件旋转的加工场合，钻头较小直径仅为0.7mm。在特定条件下可使用小量润滑方式进行加工。单刃外排屑深孔钻不具备自定心功能，因此加工加工时需使用钻套或引导孔。单刃外排屑深孔钻依靠导条支承平衡导向，双刃型则依靠对称的刃带。

深孔加工在机械加工领域中占有非常重要的地位。但由于深孔加工特 殊特点，一直制约着深孔加工的发展。由于刀具和刀杆的长度与直径之比大，对受力变化敏感，当毛坯硬度不均匀时，极容易发生刀杆扭曲和折断等问题，导致零件 报废，严重影响生产的正常运行及加工质量。因此有必要采取措施对深孔加工过程进行控制，但深孔加工的过程复杂，很难建立准确的数学模型，用经典和现代控制 理论很难实现控制系统的要求。同时由于深孔加工的封闭性，使得普通刀具监测方法和仪器无法应用于深孔加工的状态检测，因此也就无法对加工过程进行有效的控 制。 针对深孔加工控制...

深孔加工在制造业是一种重要的孔加工方式。在深孔加工系统中钻杆是个悬臂细长杆,一端与机床主轴固连,一端与深孔钻头连接进行切削,钻削过程中容易发生径向、轴向和扭纵耦合振动,导致所加工孔的尺寸和形状产生误差。随着科技的发展,对产品生产效率和加工质量要求的不断提高,控制深孔加工过程振动的研究受到普遍关注。结合BTA深孔加工系统的研制开发,进行深孔加工过程中切削颤振的研究,具有重要的学术价值和实际意义。　　以BTA深孔加工系统为研究对象,运用切削颤振理论,在分析深孔钻头几何模型和力学特性的基础上,建立了深孔钻削过程的.

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   深孔钻是在单刃内排屑深孔钻的基础上改进而成，其切削刃呈双面错齿状，切屑从双面切下，并经双面排屑孔进入钻杆排出孔外。深孔钻钻孔加工时，钻杆由主轴内的专用夹头夹紧并在主轴带动下旋转，工件则由大拖板带动作进给运动。机床工作台上安装了进液器，并通过O形密封圈与工件左端面密封连接。加压切削液由进液器的进液口注入，经过钻杆外径与孔壁间的缝隙流入切削区，对刀具进行冷却，切屑随同切削液一起由钻杆内孔通过专用夹头的出液口从排液箱排出。