影响胶料回弹性和硫化速度的因素；胶料内乙烯基含量不够或生胶本身乙烯基含量分布不均匀，使胶料在硫化时没有达到正硫点，硫化速度偏长，硫化不充分，导致胶料弹性不好。可以通过提高胶料内整体的乙烯基含量，并在配方当中加入适量的含氢硅油，减少填料的用量提高含胶料量来解决回弹性差和硫化速度偏慢的情况；也可以采用不同型号乙烯基含量的生胶，配合少量的高乙烯基生胶进行使用，控制胶料的扯断变形，配方当中要找到一个平衡点，在避免出现胶料发脆的情况，来达到改善胶料弹性的目的。

    挤出胶产生气泡的原因：由于硅橡胶的透水性较大，特别是沉淀法白炭黑所做的混炼胶，随着空气中的相对湿度增大，混炼胶中水分含量也线性增大。当水分太多时，硅橡胶由透明变为不透明，特别到了冬季由于环境温度较低，胶料表面的水分释放时间很慢或根本释放不掉，导致挤出制品表面易气泡。一般沉淀法白炭黑，由于自身的含水量过高不适宜做挤出成型用的硅橡胶填料。

     混炼胶分散不良，混炼过程中的原因：混炼时间不够；排胶温度太低或太高；同时增加酸性配合剂和碱性配合剂（如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌和氧化镁一起加入）；塑炼不充分；配合剂增加的顺序不恰当；混炼周期中填充剂加得太迟；同时加入小粒径炭黑和树脂或粘性油；金属氧化物分散时间不够；在们料己经开始撕裂或碎裂后加入液态增塑剂；胶料批量太大或太小。