混炼胶料放置期间产生“自硫”的原因主要是：使用的硫化剂，促进剂太多；装胶容量大，炼胶机温度过高，胶片冷却不够；或过早加硫，药料分散不均造成促进剂局部集中；停放不当，即停放场所温度过高，空气不流通等。橡胶混炼胶门尼为M(1+4)，即在100度预热1分钟，转子转4分钟的扭矩大小，即就是阻碍转子转动的力的大小。

    胶料内增塑剂或结构控制剂加入过多，导致的胶料回弹性不好和硫化速度偏慢；胶料内增塑剂或结构控制剂加入过多，对胶料有延迟硫化作用，从而导致胶料回弹性变差和硫化速度偏慢，可以选用分子量分布较窄和带有一定挥发分的生胶，改善胶料的脱模，从而减少增塑剂的用量；用烷氧基硅烷对白炭黑表面进行处理的，配合羟基硅油进行使用，采用两步法让白炭黑分子和生胶分子有一定的结合反应时间，工艺上可以采取养生，来减少结构控制剂的用量，达到改善胶料回弹性和硫化速度的目的。

    胶料结构化是由于亲水型白炭黑与生胶混炼成的胶料，在存放的过程中慢慢变硬，可塑性降低，并逐渐丧失返炼及成型加工的工艺性能，产生结构化的主要原因是由于白炭黑表面的硅羟基和生胶分子中的硅氧键或生胶分子中的端羟基作用生成氢键，乃至化学结合，使线性聚硅氧烷转变成假性的交联的半弹性体的固体结构，使胶料的可溶性降低，凝胶含量增多。