怎样解决板式换热的故障问题？

一、板式换热器在使用过程经常遇到的故障

　　1.压降大，介质进、出口压降超过设计要求，甚至高出设计值许多倍，严重影响系统对流量和温度的要求。在供暖系统中，若热侧压降过大，则一次侧流量将严重不足，即热源不够，导致二次侧出温度不能满足要求。

　　2.外漏，主要表现为渗漏(量不大，水滴不连续)和泄漏(量较大，水滴连续)。外漏出现的主要部位为板片与板片之间的密封处、板片二道密封泄漏槽部位以及端部板片与压紧板内侧。

　　3.供热温度不能满足要求主要特征是出口温度偏低，达不到设计要求。

　　二、故障形成原因以及处理方法

　　1.压降过大，清除换热器流道中的脏物或板片结垢，对于新运行的系统，根据实际情况每周清洗一次。清洗过程中应避免损伤板片与橡胶垫。若采用不拆卸机械反冲洗方法，应事先在介质进、出口管路上接一管口，将设备与机械清洗车连接，把清洗液按介质流动的反方向注入设备，循环清洗时间1O～1 5 min，介质流速控制在0．05～0．15 m／s。

　　2.外漏的情况在无压状态，按制造厂提供的夹紧尺寸重新夹紧设备，尺寸应均匀一致，压紧尺寸的偏差应不大于±0．2N(mm)(N。为板片总数)，两压紧板间的平行度应保持在2 mm以内。在外漏部位上做好标记，然后换热器解体逐一排查解决，重新装配或更换垫片和板片。将开换热器解体，对板片变形部位进行修理或者更换板片。在没有板片备件时可将变形部位板片暂时拆除后重新组装使用。重新组装拆开的板片时，应清洁板面，防止污物粘附着于垫片密封面。

　　3.供热温度不能满足要求，增加热源的流量或加大热源介质管路直径。平衡并联运行的多台板式换热器的流量。拆开板式换热器清洗板片表面结垢.

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怎样清洗换热器设备呢？

　换热器在长期使用后产生的这些污垢会使设备和管道线路失效，装置系统会发生生产下降，能耗、物耗增加等不良情况，污垢腐蚀特别严重时还会使流程中断，装置系统被迫停产，因此定期的清洗工作是必须的。

　　一、清洗剂的选择 清洗剂的选择，目前采用的是酸洗，它包括有机酸和无机酸。有机酸主要有：草酸、甲酸等。无机酸 主要有：盐酸、等。

　　二、酸洗温度：提升酸洗温度有利于提高除垢效果．如果温度过高就会加剧酸洗液对换热器板片的腐蚀，通 过反复试验发现，酸洗温度控制在 60~E 为宜；酸洗液应按甲酸 81.0％、水 17.0％、缓冲剂 1.2％、表面活性剂 0．8％ 的浓度配制，清洗效果极佳；酸洗方法应以静态浸泡和动态循环相结合的方法进行。酸洗时间为先静态浸泡 2 h，然 后动态循环 3～4 h。在酸洗过程中应经常取样化验酸洗浓度，当相邻两次化验浓度差值低于 0．2％时，即 可认为酸洗反应结束。

　　三、清洗具体步骤

　　1.酸洗：将注满酸溶液的换热器静态浸泡 2h。然后连续动态循环 3～4 h。其间每隔 0.5 h 进行正反交替清 洗。酸洗结束后，若酸液 pH 值大于 2，酸液可重复使用，否则，应将酸洗液稀释中和后排掉。

　　2.冲冼：酸洗前，先对换热器进行开式冲洗，使换热器内部没有泥、垢等杂质，这样既能提高酸洗的效果， 也可降低酸洗的耗酸量。

　　3.将清洗液倒人清洗设备，然后再注入换热器中。  

　　4.碱洗：酸洗结束后，用 NaOH，Na，PO ，软化水按一定的比例配制好，利用动态循环的方式对换热器 进行碱洗，达到酸碱中和，使换热器板片不再腐蚀。

　　5.水洗：碱洗结束后，用清洁的软化水．反复对换热器进行冲洗 0.5 h，将换热器内的残渣彻底冲洗干净。

　　6.记录：清洗过程中，应严格记录各步骤的时间，以检查清洗效果。总之，清洗结束后，要对换热器进行打压试验。合格后方可使用。

　　酸洗对金属有腐蚀作用，这就要求操作人员必须经过严格的培训，如操作不当，可能会造成设备的严重损坏。

怎样测试换热器是否泄漏呢？

　换热器试漏的方法可分为水试漏与气压试漏两种

　　一、气压试漏的方法

　　换热器浸沫于水中，使空气经软管压人散热器内，观察散热器上是否有气泡逸出。压八散热器内的空气压力应为l-2atm（1atm=101325Pa），时间不少于1min，检查完一面之后，再将散热器翻转过来检查另一面。

　　换热器泄漏后使用氮气进行充压试漏，比较快速。用氮气对换热器堵漏动火作业时，不必再进行置换处理，节约检修消漏的时间。

　　二、水试漏的方法

　　水试漏就是将水注入换热器中，注满水后再用水泵对换热器中的水进行打压，使之达到一定的压力，进行对换热器的查漏。查漏结束做出标记后泄压和排水，再进行堵漏。如果换热器较大、泄漏较严重，水压在较低时就会发生泄漏，不得不排水堵漏，堵漏完成后再充水、充压试漏，反复进行，增加换热器检修时间。由于充水和打压需要大量的时间，泄漏的部位需要动火补焊消漏时，又要对泄漏部位进行干燥处理，否则影响补焊消漏的质量。但水试漏对于微小裂纹的管芯内部渗漏不易发现。