胶料内增塑剂或结构控制剂加入过多，导致的胶料回弹性不好和硫化速度偏慢；胶料内增塑剂或结构控制剂加入过多，对胶料有延迟硫化作用，从而导致胶料回弹性变差和硫化速度偏慢，可以选用分子量分布较窄和带有一定挥发分的生胶，改善胶料的脱模，从而减少增塑剂的用量；用烷氧基硅烷对白炭黑表面进行处理的，配合羟基硅油进行使用，采用两步法让白炭黑分子和生胶分子有一定的结合反应时间，工艺上可以采取养生，来减少结构控制剂的用量，达到改善胶料回弹性和硫化速度的目的。

     混炼胶分散不良，混炼过程中的原因：混炼时间不够；排胶温度太低或太高；同时增加酸性配合剂和碱性配合剂（如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌和氧化镁一起加入）；塑炼不充分；配合剂增加的顺序不恰当；混炼周期中填充剂加得太迟；同时加入小粒径炭黑和树脂或粘性油；金属氧化物分散时间不够；在们料己经开始撕裂或碎裂后加入液态增塑剂；胶料批量太大或太小。

    一般说，通过返炼可以使胶料恢复可塑性，返炼时间的长短取决于胶料的结构化严重程度。为了减少胶料的氢键结合，减轻胶料的结构化程度，可以加入结构化控制剂，调整胶料的流动性能，胶料内加入过多的羟基硅油会导致手感发粘和硫化速度偏慢情况出现，这就要找到一个适合的平衡点，可以将每种型号的胶料控制在一个适当的塑性值范围，塑性值偏低或偏高对后期的制品加工都会造成影响，塑性值偏低，加工过程中会有粘辊的情况，在制品的生产过程中可能会出现粘膜或烂疤现象；塑性值偏高，会造成胶料结构化和胶料流动性差，制品可能出现缺胶或流痕情况。