影响胶料回弹性和硫化速度的因素；胶料内乙烯基含量不够或生胶本身乙烯基含量分布不均匀，使胶料在硫化时没有达到正硫点，硫化速度偏长，硫化不充分，导致胶料弹性不好。可以通过提高胶料内整体的乙烯基含量，并在配方当中加入适量的含氢硅油，减少填料的用量提高含胶料量来解决回弹性差和硫化速度偏慢的情况；也可以采用不同型号乙烯基含量的生胶，配合少量的高乙烯基生胶进行使用，控制胶料的扯断变形，配方当中要找到一个平衡点，在避免出现胶料发脆的情况，来达到改善胶料弹性的目的。

    胶料结构化是由于亲水型白炭黑与生胶混炼成的胶料，在存放的过程中慢慢变硬，可塑性降低，并逐渐丧失返炼及成型加工的工艺性能，产生结构化的主要原因是由于白炭黑表面的硅羟基和生胶分子中的硅氧键或生胶分子中的端羟基作用生成氢键，乃至化学结合，使线性聚硅氧烷转变成假性的交联的半弹性体的固体结构，使胶料的可溶性降低，凝胶含量增多。

　  密炼机混炼过程中，生热量大，散热困难，所以，胶料升温快、温度高。混炼温度过高会降低对胶料的机械剪切作作用，使混炼不均，并会加剧橡胶分子的热氧化裂解，使胶料物理机械性能降低，同时，还会促使橡胶和炭黑之间产生过多的化学结合作用而生成过多的凝胶，使胶料可塑度下降，胶料表面粗糙，造成压延、压出加工困难。混炼时间取决于密炼机的性能特征、装胶量及胶料配方等诸因素。混：岗、时间增长， 能改善配合剂的分散，但时间过长容易造成过炼，也会影响胶料的硫化特性。