模具钢是模具材料中用量zui大，重要性最显著的一类。材料科学讨论的所谓模具材料，是指在模压加工中直接与工件接触，传递压力对工件施实模压、剪切的型面或剪刃材料，这些材料的选用决定了模具的性能(加工能力)、寿命(耐久性)和成本的级别，模压加工业的技术进步使模具的结构日趋复杂，在整付模具中，所谓模具材料可能(甚至往往)只占重量的少部分；当然，即使如此，仍然是性能和成本的决定性因素。

冲压加工是大批量零件成型生产实用工艺之一。模具故障是冲压生产中最容易出现的问题,常常造成停产,影响产品生产周期。因此,必须尽快找到模具故障原因，合理维修。

1 模具损坏

　　模具损坏是指模具开裂、折断、涨开等,处理模具损坏问题,必需从模具的设计、制造工艺和模具使用方面寻找原因。假如引起异物进入模具、制件重叠、废物梗阻 等情况未及时处理,继承加工生产,就很轻易损坏模具的落料板、冲头、下模板和导柱。弹簧力设计太小或等高套不等高,会使弹簧断裂、落料板倾斜.造成重叠冲 打,损坏零件。假如模具的淬火温渡过高,淬火方法和时间不公道,以及回火次数和温度、肘间选择不当,都会导致模具进入冲压生产后损坏。冲头固定不当或螺丝 强度不够.会导致冲头掉落或折断。工作高度调整过低、导柱润滑不足。 通常,模具材料的热处理工艺对其影响很大。落料孔尺寸或深度设计不够,轻易使槽孔梗阻,造成落料板损坏。 模具使用时,零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。

选择分模面考虑原则：

1. 塑件质量考虑，

确保塑件尺寸精度

A． 同轴度要求的部份应在公模内成型，若放在公母模内成型，会因合模不准确而难于保证同轴度

B． 选择分模面时，应考虑减小由于脱模斜度造成塑件大小端尺寸差异，若模窝设在公模，会因脱模斜度造成塑件大小端尺寸差异太大，当塑件不允许有较大的脱模斜度时，采用这种结构使脱模困难，若塑件外观无严格要求，可将分模选在塑件中部，它可采用较小的脱模斜度有利于脱模

确保塑件表面要求：分模面尽可能选择在不影响塑件外观的部位以及塑件外观的要求