精密超精密加工技术是现代高新技术产业发展的基础

国家目前非常重视交通、能源、信息、生物医1药等高新技术产业的发展，但是目前这些产业的核心技术国内还没有掌握，关键设备或零部件仍然依赖进口。如高性能轴承是飞机发动机、高铁、风电等产品的关键，但由于目前国内材料、工艺等方面的原因，其使用寿命远远不能满足要求，其他一些承受高频载荷的部件同样面临这些问题。近年国内开始研究的抗1疲劳制造技术则是以被加工件的抗1疲劳强度及疲劳寿命为判据，其中的核心技术之一是精密超精密加工工艺，可提高表面质量、改善表面应力状态，从而提高零件的疲劳寿命，这不仅要求具有超精密加工设备及工艺，而且还需研制材料及零部件的疲劳寿命精密测试设备。

正因为钛合金具有以上的与普通材料不一样的地方，也决定它在精密加工中有很大的难度，很多机械加工工厂都不愿意去加工此种材料，也不知道如何去加工这种材料。为此，随恩润滑油经过长期的与一些钛合金加工客户了解沟通，整理了一些小小的技巧与大家分享！

由于钛合金变形系数小、切削温度高，刀尖应力大、加工硬化严重，造成在切削加工时，刀具容易磨损、崩刃，切削加工质量难以保证。那如何做切削加工呢？

钛合金切削时，切削力不大，加工硬化也不严重，容易获得比较好的表面光洁度，但是钛合金导热系数小，切削温度高，刀具磨损较大，刀具耐用度低，刀具应选用与钛化学亲和作用小，导热系数高，强度大，晶粒度小的钨钴类硬质合金刀具，如YG8,YG3等刀具。钛合金在车削过程中，断屑是加工中的难题，特别是纯钛的加工，为了达到断屑的目的，可将切削部分刃磨成全弧形的卷屑槽，前浅后深，前窄后宽，使切屑易于向外排出，从而不会让切屑缠绕在工件表面，造成工件表面划伤。

机械加工中通常分：粗加工、半精加工、精加工

很明显，精密加工、高精度磨削就属于精加工。

高精度磨削：通常称精磨

精密加工与高精度磨削是从属关系。

用细粒度的磨条以一定的压力压在旋转的工件上，并在轴向作往复振荡进行微量切削的光整加工方法。超精加工一般安排在精磨工序之后进行，其加工余量很小（一般为5～8微米），常用于加工各种内外圆柱面、圆锥面、平面、球面等，如曲轴、轧辊、滚动轴承套圈和各种精密零件等。工件经超精加工后，表面粗糙度可达R0.08～0.01微米，表面加工纹路由波纹曲线相互交叉形成，从而易于形成油膜，提高润滑效果，因此耐磨性较好。由于切削区温度较低，表面层有轻度塑性变形，所以表面带有低残余压应力。超精加工常用的磨条粒度一般为W0.5～W28；常用的切削液为80％左右的煤油加20％左右的机油，并经严格过滤；磨条压力一般为0.05～0.3兆帕；磨条振幅一般为1～6毫米；工件圆周速度一般不超过700米／分。若需要提高零件的形状精度及去掉磨削变质层，必须去掉余量0.03毫米左右，此时采取将超精加工分为粗精两阶段，粗加工时用较粗粒度的磨条、较大转速和磨条压力，精加工时取较小的值。