外圆表面的各种加工方法和加工方案
耐磨焊条
（三）研磨
用研磨工具研磨剂，从工件表面上研去一层极薄表层精密加工方法称为研磨。
研磨用研具采用比工件材料软材料（如铸铁、铜、巴氏合金及硬木等）制成。研磨时，部分磨粒悬浮工件研具之间，部分研粒嵌入研具表面，利用工件与研具相对运动，磨粒应切掉一层很薄金属，主要切除上工序留下来粗糙度凸峰。一般研磨余量为 0.01 -0.02mm 。研磨除可获得高尺寸精度小表面粗糙度值外，也可提高工件表面形状精度，但不能改善相互位置精度。
当两个工件要求良好配合时，利用工件相互研磨（对研）一种有效方法。如内燃机气阀与阀座，油泵油咀偶件等。
外圆表面的各种加工方法和加工方案
（三）外圆磨削质量分析
磨削过程，由于有多种因素影响，零件表面容易产生各种缺陷。常见缺陷及解决措施分析如下：
1 ．多角形 零件表面沿母线方向存一条条等距直线痕迹，其深度小于 0.5 μ m ，如图6-6 所示。
产生原因主要由于砂轮与工件沿径向产生周期性振动所致。如砂轮或电动机不平衡；轴承刚性差或间隙 太大 ；工件心孔与接触不良；砂轮磨损不均匀等。消除振动措施，如仔细地平衡砂轮电动机；改善心孔接触情况；及时修整砂轮；调整轴承间隙等。
2 ．螺旋形 磨削后工件表面呈现一条很深螺旋痕迹，痕迹间距等于工件每转纵向进给量。如图 6-7 所示。
产生原因主要砂轮微刃等高性破坏或砂轮与工件局部接触。如砂轮母线与工件母线不平行；头架、尾座刚性不等；砂轮主轴刚性差。消除措施，修正砂轮，保持微刃等高性；调整轴承间隙；保持主轴位置精度；砂轮两边修磨成能成台肩形或倒圆角，使砂轮两端不参加切削；工件台润滑油要合适，同时应有卸载装置；使导轨润滑为低压供油。
3 ．拉毛（划伤或划痕） 常见工件表面拉毛现象如图 6-8 所示。
产生原因主要磨粒自锐性过强；切削液不清洁；砂轮罩上磨屑落砂轮与工件之间等。消除拉毛措施，选择硬度稍高一些砂轮；砂轮修整后用切削液毛刷清洗；对切削液进行过滤；清理砂轮罩上磨屑等。
固定平面抛光机进行套螺纹的时候，是可以用手掌按住板牙的中心位置，在适当的施加一定的压力只会并在紧张转动，当板牙切入到圆杆大约一两个圈的时候，就需要检查矫正板牙的位置，当更深的切入只会，应该停止施加压力，然后就靠着自然进行旋进套螺纹，才能够保证研磨机设备的精度，为了能够避免在固定研磨机的时候切屑太长而被卡住的情况，套螺纹的过程中板牙需要经常进行倒转才可以
