实施精益生产方法很重要，大多数企业都是由上往下贯彻，导致的结果是流于形式，因为最低层的操作工人完全不理解。因为精益生产核心问题是人的问题，我们经常谈到7种浪费，而有一种浪费我们忽略掉了，那就是人的浪费，大量的一线工人的思想都被抹杀，而他们对生产中的浪费和问题比任何人都清楚，这种浪费是很可怕的。因此实施精益生产的第一步就是解放这些工人，让他们成为有思想而灵活的人，方法就是将工人以团队形式组织起来，给予较大的自由和权利，按照精益的指标建立奖惩制度，选择有领导能力的团队领导，并培养他们，让他们掌握精益的工具和方法。管理人员的作用是积极支持他们进行改善活动，在他们需要的时候第一时间出现，他们就是管理人员的客户。具备这个文化基础，精益生产才能成功，顺便提一下丰田的成功是因为操作工人是拥有极高的授权，他们可以停止生产线，生产线出现问题，所有相关人员都是第一时间出现在现场并商讨解决问题的方案。
精益生产是要以一个很浓厚的企业文化为基础，不断的持续改进才能显现精益生产的巨大威力。而目前中国企业里没有一个能形成这样的一个企业文化，因为中国大的企业还是老总一个人说了算，不同的领导风格，不同的管理方式，势必不能形成一个长久的企业文化，更谈不上精益生产了！个别好一点的企业也不过是用了精益生产的一个或几种管理工具而已，像5S、准时生产制，预防性维修、全面质量管理、防错等，但没有一个精益的企业文化作基础支撑，这些工具就不能得到很好的持续改进，顶多是一时起到一定的作用，时间一过，就没有什么新的突破了！
但是有些企业为了炫耀自己的管理是多么的精益，整天说自己是什么什么管理之类，使用什么什么方式管理，甚至每年请一些所谓的专家来评审，都不过是搞些表面文章。真正实行精益生产，企业要经受至少两年的磨合期，然后不断的持续改进才能形成。但大多的企业在实行一段之后，没有发现什么成效，就不了了之了！
精益生产概论
5S与目视化管理
解决问题的系统方法
标准作业
防呆与防错
TPM全员设备维护
JIT与看板管理
SMED快速换模
均衡化生产模式
CI持续改善
1,意识培训
2.8大浪费的识别
3.可视化&5S （其中5S需要一步步扎实去做） 这点非常重要
4.VSM（价值流分析）用于识别整个流程中的问题
5.Cell line布局
6. 对于设备为主的企业，还有非常重要的 TPM培训（8大支柱，如AM,PM等）
7. SMED（部分欧美企业叫做resetting）single minute exchange of die
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