溶剂回收过程是由四个基本阶段构成：吸附，解吸，干燥和冷却。
    1：吸附
     吸附过程可持续到从炭层到吸附区出口，使之达到极限的放空浓度。选择吸附器的尺寸和物流速度时，要保证放空前，炭层的操作时间与操作周期相吻合（例如，如是8h白天操作，夜晚进行再生）。然而，很多情况下是临近放空时，就必须转换到第二个吸附器（并联设备），转换过程可用手动或者借助时间继电器来完成。最好是利用浓度传感器控制的自动控制系统。
     2：解吸
      饱和活性炭的再生主要是在120~140℃，利用水蒸气进行；在处理高沸点溶剂的情况下，则要求相应较高的蒸气温度。解吸时，可用萃取方法从上至下洗提一部分溶剂，直至达到炭层的终温。因此，在很多情况下需谨慎地进行解吸，这对易分解的溶剂极为重要。有时还可见到在炭层中具有保证外部加热的辅助加热装置：在这些情况下，可减少蒸气流量，增加冷凝液的浓度。通常为了加热系统和解吸溶剂，仅需要一半的解吸蒸气，而大量的蒸气用于洗脱。这种关系在很湿的活性炭上可能会有变化，因为解吸活性炭上所吸附的水，需消耗大量的能量。
      因此，在从具有较高相对湿度的空气中回收溶剂时，或者在利用湿蒸气作为解吸剂时，装有炭层的吸附器的生产能力会有所降低。因此蒸气耗量与被提取的溶剂量的溶剂量之比，仅在评价解吸程度时才有意义。通常从经济观点出发，解吸过程可在达到一定残余容量的条件下终止;在二次回收循环中，应考虑到原始吸附能力的降低。在大多数情况下，以蒸气解吸30~40min已足够，极少见到用60min的情况;某种程度上，这与所用蒸气的湿度有关。
     3：干燥
     在以蒸气置换解吸过程结束时，活性炭的孔隙和炭料颗粒的间隙均被水蒸气所饱和，这大大降低了二次循环中大量溶剂的吸附。因此，炭层应当干燥，通常以热空气和干蒸气来实现。因为在设备的死角和炭料颗粒间的空间内仍有残留溶剂，尽管已被解吸，但还没有从吸附器中逸出，所以在干燥时应进行短时间的溶剂排空（几秒钟，最长也不过1~2min）。溶剂放空的尾气可利用设备结构改进措施来实现回收（封闭空气回路，多级吸附装置）。为实现深度回收，必须注意从炭层中排出全部剩余的湿气。在有剩余湿气体存在的情况下，潮湿的炭显示出影响排空量的趋势，这对易挥发溶剂的回收来尤其突出。
    4：冷却
     在干燥之后，是炭料层的冷却阶段，至少要冷却到40℃。溶剂与热炭的接触可导致裂解或氧化的放热反应，在极限情况下，这些放热反应可引起炭料层的局部过热和自燃。冷空气的耗量与吸附器结构的关系是1t活性炭需耗用50~200m3冷空气。