所谓同时凝固，就是从工艺上采取各种措施，使铸件各部分之间的温差尽量减

小，以达到各部分几乎同时凝固完毕。可见，这种凝固方式的特点是铸件各部分温

差较小，不易产生热裂，冷却后残留应力和变形也较小，而且不必设置冒口，可以

简化工艺，节约金属。

那么，如何视铸件情况选择凝固原则呢?当铸件有以下要求者，宜选用顺序

凝固:

① 铸件要求承受高温、高压、不允许渗漏;

② 铸件受力很大，要求保证质量可靠，使用安全;

③ 当铸件要求高且需进行机械加工的部分，如轮齿等。

当铸件壁厚差不大，且工作条件要求不高而又没有特殊的致密性要求时，可选

用同时凝固。

内浇口的截面形状有哪些?如何选取?

答:内浇口的形状随铸件连接处的形状而异。通常有矩形、圆形、扇形等。矩

形的应用较普遍，多用于带有长方块和柱形热节的铸件;圆形内浇口因凝固时间

晚、补缩效果好，多用于方块形，球形或厚壁螺帽类铸件;扇形内浇口适用于带

法兰的铸件，内浇口一般设在法兰盘端面上。

此外，对于小型碳钢铸件，建议尽可能采用易割浇口，也称缩颈浇口，其形状

及结构尺寸见图2-11。

④ 对于平面较大的叶轮，易产生夹杂等缺陷。

针对上述结构特点，可相应地采取如下工艺措施;当轴孔不铸出时，可将叶轮

进口端平面朝下，在轴孔上设一球形冒口;另外在密封端设3个一定宽度并成120°

分布的边冒口。此外，对于直径大于2000垃垃的叶轮，由于平面面积的增大和浇

注速度的影响，应考虑设置出气孔。当轴孔铸出来时，可将叶轮进口端平面朝上浇

注。为引出轮彀处的热节，可在轴孔处加垂直补贴，其他浇注系统与前相同。