DP电弧炉炼钢水平连续加料废钢预热装备是我公司研制的节能环保型炼钢设备，该设备采用电炉余热利用、废钢预热输送、高温烟尘净化和系统智能控制等一系列先进技术，利用电炉余热全封闭连续化预热废钢，填补了国内空白，已在舞钢、西宁特钢、冀南特钢、华鑫特钢等单位推广应用，取得了显著的经济效益和环保效益，受到用户的一致好评。

技术指标：

（1)出钢量提高10%以上;(2)冶炼周期缩短10-15分钟；（3）每吨钢节电80-100kwh；（4）电极消耗减少0.5-0.8%；耐火材料消耗减少5%；吨刚释放的CO2量减少20-30%；生产现场含尘量减少10mg/m3;(5)二恶英和CO达标排放，烟尘排量由17kg/h减少至11kg/h;(6)废钢预热温度600度以上；（7）废钢输送能力120-350t/h;

工艺特点：

（1)节约电能：与传统的电炉相比，连续式加料电炉节能来源于废钢预热，另外电炉炉盖不用打开，避免了熔池暴露造成的热辐射损失，且电炉连续在精炼状态下工作，电弧一直被覆盖，使得电弧到熔池的热传导效率增高，降低了电弧对内衬、炉盖及水冷壁的热损失，故使得冶炼周期由普通电炉的60～100分钟缩短到38～75分钟，易于和连铸机匹配，且电能消耗费用也被降到最低。由于电炉采用连续操作，供电曲线平稳，这至少可再减少5%的电量消耗。

（2）电极消耗降低：由于冶炼电流降低，使得电极头部损耗下降；炉内为还原气氛，减少了电极表面的消耗，这也就降低了电极折断率。

（3）提高了废钢至钢水的收得率：连续式加料电炉冶炼操作降低了炉渣中氧化铁的含量及扒渣时的金属损失，一般可使金属收得率提高1.5～2%。

（4）烟尘处理量降低：烟气在通过预热段时，部分烟尘可沉积到废钢中被重新回炉利用，使吨钢烟尘产生量可降低到11kg，而顶部装料的同样电炉烟尘产生量约为17kg～20kg。

（5）高了能量的利用率：连续式加料电炉操作中，氧和碳喷入熔池后所产生的充足的CO可用来维持一定的泡沫渣高度，实现埋弧操作，提高了能量的利用率。

（6）充分进行了余热利用;在输送段上可将废钢预热至400℃，后部余热可通过余热锅炉产生蒸汽来发电或采暖，锅炉出来的烟气基本上可以直接进入袋式除尘器进行除尘。而普通电炉系统烟气则需要经过水冷管道、机力冷却器等设备，要消耗大量能源来进行降温后方可将烟气通到除尘器，而烟气所携带的能量则被完全浪费掉。

(7)保证CO在管道内能充分燃烧的情况下有效地控制了系统漏风，使得进入除尘系统的烟气被降到了最低，减少了除尘器增大时所产生的各种费用，可将系统投资有效地降低。

(8)布袋除尘电耗低：因为加料不需要打开炉盖，连续式加料电炉工艺的除尘系统和传统顶加料电炉相比显著降低，风机功率减少30%。

（9）实现洁净生产及其他益处：输送设备加料期间炉盖关闭，以及整套预热-冶炼系统保持负压，所以环境清洁。连续式加料电炉以连续溶化-精炼的方式操作，也可期望得到低的磷硫含量。

用 户 效 益

1） 降低电耗。每吨钢耗电减少80-100 Kw.h，按目前工业用电0.5元Kw/h。吨钢成本下降50元，以100t电炉年产钢125万吨计算，总成本降低6250万元。

2）废钢在输送过程中并通过了1100度以上的炉气进行预热，提高了料温，缩短了冶炼时间。一天可多出3炉钢，日增产300吨，月增产9000吨，每年可提高产量10万吨左右。

3）每吨钢节省电极0.5-0.8公斤,年产钢50万吨的企业每年节省电极2500-4000吨左右,年节约资金4000-6400万元。

DP系列废钢预热输送设成套设备的开发、研制填补了国家空白，可替代进口，已成为我国钢铁企业进行技术改造和产业升级的首选设备，队电炉炼钢企业实现绿色生产、节能效益、提高产品质量、赶超世界先进水平具有十分重要的作用和意义。

DP系列主要参数