TPM的定义及特点

　　1、全面生产性维护TPM的定义

　　按照日本工程师学会(JIPE)，TPM有如下的定义：

　　（1）以最高的设备综合效率为目标。

　　（2）确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。

　　（3）设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。

　　（4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。

　　（5）实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。

　　2、全面生产性维护的特点

　　日本的全面生产性维护与原来的生产性维护相比，主要突出一个“全”字，“全”有三个含义，即全效率、全系统和全员参加。

　　所谓的全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率，本章后面还要展开讨论。全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。

§TPM的主要目标就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大损失：

　　（1）设备停机时间损失（停机时间损失）。

　　（2）设置与调整停机损失。

　　（3）闲置、空转与暂短停机损失。

　　（4）速度降低（速度损失）。

　　（5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）。

　　（6）产量损失（由安装到稳定生产间隔）。

　　有了这三个“全”字，使生产性维护更加得到彻底地贯彻执行，使生产性维护的目标得到更有力的保障。这也是日本全面生产性维护的独特之处。

　　随着TPM的不断发展，日本把这一从上到下，全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平，又提出：“停机为零！废品为零！事故为零！”的奋斗目标。

TPM发展的三个阶段

第一阶段：“全员参与的设备保全”

特点：以设备为中心，以追求设备综合效率极限化目标；

第二阶段：“全员参与的生产保全活动”

特点：以生产系统为中心，以追求生产系统综合效率极限化目标；

第三阶段：“综合性生产经营改善活动”，

特点：以企业的所有业务为对象，挑战“0故障”、“0不良"、“0浪费”、“0伤害”的极限目标，营建“绿色工厂”！

当前企业推行TPM最佳模式是以初期开展全员参与的生产保全活动，随着活动的不断深入和人的意识能力的提升，TPM将变成综合性生产经营改善活动，TPM就成为企业革新改善的文化，持续地强化企业体质，增强企业竞争力。