火花机加工

火花加工过程，以实现高速处理能力火花，高精度和自动化的最直接手段，如何实现火花机的自动化？目前市面上已有多款自动化数控火花机。那个火花机是怎么实现自动化的呢，本文从以下三个方面予以讲解。

一、自动换刀装置。购置一个简单的换刀装置仅需要增加成本，但却可以使电火花机操作持续进行，直到圆盘传送带上的所有电极都使用完。

二、电火花机机器人。购置机器人的成本相对较高，但是其回报更高。一般的电极库可以携带8-20个夹头，而机器人却可以负责50个工具夹头，甚至更多。前者的数量取决于对刀具夹紧机架的设计。而对于机器人而言，只要它能够接触到这个工具就可以了。

三、电火花机机器人也可以自动转换导向器。从这个意义上讲，先进的自动化已经超出了许多模具工厂的预期。不过如果加工某个工件需要两种或更多不同型号尺寸的电极的话，这种自动化就显得尤为重要了，因为不同型号尺寸的电极需要不同的导向器，以匹配不同的直径尺寸。此外更为重要的是原来需要操作工做的工作，现在可以由工具转换器来完成，这样可以把操作工解放出来去做更有价值的高附加值工作，从而使整个工艺具有更高价值。这里所关心的就不是再需要那么多时间的问题，因为这套系统可以使工人发挥更好的效能。

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火花机的性能特征

1.自适应放电加工控制

2.定时高速抬刀和抬刀高度控制

3.主轴定点控制、放电间隙检测

4.油位控制

5.防火控制

6.自动报警安全装置

7.防积碳功能

8.CNC系统，触摸屏输入，手控盒操作。

9.工件在机自动测量

10.超精面加工

11.超精边加工

12.X、Y、Z轴进口松下伺服系统。

13.不锈钢材料耐磨包边设计

14.小电极损耗0.10%

15.佳表面粗糙度Ra0.2um

16.高生产效率500 mm3/min（标配）1000 mm3/min（选配）

17.小驱动单位1um

鑫马精密机械告诉你火花机的发展历史

1943年，苏联学者拉扎连科夫妇研究发明电火花加工，之后随着脉冲电源和控制系统的改进，而迅速发展起来。最初使用的脉冲电源是简单的电阻-电容回路。50年代初，改进为电阻-电感-电容等回路。同时，还采用脉冲发电机之类的所谓长脉冲电源，使蚀除效率提高，工具电极相对损耗降低。随后又出现了大功率电子管、闸流管等高频脉冲电源，使在同样表面粗糙度条件下的生产率得以提高。60年代中期，出现了晶体管和可控硅脉冲电源，提高了能源利用效率和降低了工具电极损耗，并扩大了粗精加工的可调范围。到70年代，出现了高低压复合脉冲、多回路脉冲、等幅脉冲和可调波形脉冲等电源，在加工表面粗糙度、加工精度和降低工具电极损耗等方面又有了新的进展。在控制系统方面，从最初简单地保持放电间隙，控制工具电极的进退，逐步发展到利用微型计算机，对电参数和非电参数等各种因素进行适时控制。