一般的汽车零部件生产企业零部件生产工艺流程为：冲压——清洗——焊接——预脱脂主脱脂——清洗——电泳。其中在以下环节一直是冲压企业追寻的优化因素，在冲压环节中生产效率的提高、模具保护、冲压质量提高方面；在清洗环节中除脂剂的使用量，清洗用水的使用量，加热清洗用水的能量，废水的处理和排放方面；在焊接方面对焊接质量的提高，VOC的排放方面；以及在电泳方面清洗效果的影响，电泳质量的提高方面都是关乎企业生产成本的因素。
长期以来人们在这方面很少使用统计数据，大多数人只是凭主观臆测去进行检测和选择所要使用的润滑技术。据美国金属挤压成型协会统计，一般金属成型公司在金属管理费用和直接劳动力上的花销占总成本的 70％ ，这些都是大开销。金属成型润滑剂只占总成本的0.5% ，但是却直接影响金属的清洗、停工时间和直接劳动力等更多方面的投入。
由于专注于世界汽车工业，使IRMCO能够开发出独特的冲压润滑技术和先进的应用方法。IRMCO 技术已经被证实比常规的润滑剂在企业整个生产过程中节省10倍的投资，真正为冲压企业降低冲压产品10%以上的生产成本。
IRMCO是世界上唯一一家专注于以水作为工程材料的无油冲压加工和弯管润滑剂的公司。通过与传统润滑油的详细对比，我们将宏观成本进行了细化，我们不难发现当前企业生产中存在诸多可优化、改善的地方，而这些地方也往往被企业所忽视，或者企业发现了这些问题但没有一种合适的润滑技术去弥补这些成本漏洞，爱美可的出现给了企业一个优化提升的机会。
IRMCO与传统油基润滑技术的优化对比：
工艺流程 | 水基冲压润滑剂 | 油基润滑油 |
STAMPING冲压 | 极少的用量、用量减少50% 模具温度降低7-10℃ 延长模具寿命至少25% 模具修复费用降低50% 降低废品率25% | 涂布量大、高消耗量 停机冷却保养模具，生产效率低 过多模具磨损 模具修复耗费大量的成本 增加废品率 |
WELDING焊接 | 无需清洗、直接焊接 节省焊前清洗费用 避免了虚焊，提高焊接质量 手套劳保寿命延长，节省75% 减少异味/少烟 | 需清洗后再焊接 焊前处理（清洗人工）费用较高 焊接产生的烧结油垢，虚焊砂眼 手套劳保消耗量大 有害焊接—大量异味/烟，VOC增加 |
CLEANING清洗
| 极易清洗、提高生产效率 常温清水或者微碱清洗 节省清洗剂100% 降低加热水所需的能耗 清洗用水减少75% 延长清洁池水寿命至少一倍 延长导槽周期 清洗池内沉淀物减少75% | 很难清洗、清洗时间较长 使用大量脱脂剂进行除油清洗 高温水清洗，能耗大 清洁池污染较快 需要经常清理池中沉淀物 导槽周期较短 污水排放量高 |
PAINTING喷漆
| 工件的高清洁度 保证磷化效果，提高了喷涂附着力 没有气泡和漆坑现象 与电泳漆和粉漆兼容性好 | 工件的清洁度低 影响喷涂质量； 与高固体漆兼容性差； 增加了返工率，喷涂费用增加 |
废油污水排放
| 可以实现环保排放 排放量减75% 明显降低废水处理的费用75% | 严格限制排放 废油污水排放量大 排放处理费用高 |
车间环境 | 避免因工件存放而产生的油污泥 地板清洁剂、人工费用降低 擦布、手套费用大幅降低50% 真正无油的工作空间 | 车间有大量的油污油泥 大量使用清洗剂，拖布清洁，人工费用增加 擦布，手套等劳保用品增加 |
目前汽车零部件冲压生产，以清洗环节为例:
油基润滑剂清洗工艺：多遍高温脱脂→多遍高温水洗→磷化→电泳；
IRMCO优化后简化为：一遍常温水洗→磷化→电泳。
直接省去脱脂，水洗等工艺环节，节省大量的清洗用水，避免脱脂剂使用，减少废水排放。
由于IRMCO独特的技术特性及严格的涂布质量（薄、匀、全），以及配有精准的自动喷涂设备，可以使润滑剂使用量减少50%；减少人工涂抹成本，保证涂布质量；提高生产自动化提高生产效率；减少50%劳保护品用量；保护模具，延长模具25%使用寿命，降低清洗剂使用100%，减少清洗用水量75%，节约能耗50%，减少废水排放75%，从而实现汽车零部件生产成本10%的降低。
