在目前玻璃切削液的清洗中，使用清洗剂进行清洗是被用得最普遍的。碱性清洗剂正在使用.这些清洗剂可以通过浸洗池、冲击喷雾或者滚筒零件清洗器以及其他方式来进行清洗。其中一个优点是，与蒸气去污机不同，碱性清洗剂对于已经用水稀释的甚至含油的润滑剂也是有效的。碱性清洗剂往往被加热以加速去污的速度。

   最后，有一部分玻璃加工厂家也安装了多级清洗机对玻璃切削液进行清洗，用于清除冲压液残留物、酸刻蚀表面以及和金属零件反应后形成的转化涂层(通常是磷酸盐)，以进行后续的电镀或者喷涂工艺。这些清洗机一旦安装了，其工作运行是很经济的，并可通过特定的离子监控设备来控制清洗机化学物质的浓度。

在切削过程中的起润滑作用，可以减小前刀面与切屑、后刀面与已加工表面间的摩擦，形成部分润滑膜，从而减小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损，改善工件材料的切削加工性能。在磨削过程中，加入磨削液后，磨削液渗入砂轮磨粒－工件及磨粒－磨屑之间形成润滑膜，使界面间的摩擦减小，防止磨粒切削刃磨损和粘附切屑，从而减小磨削力和摩擦热，提高砂轮耐用度以及工件表面质量。

   我公司新上水基切削液是用特别设计的聚合甘油酯与防锈剂、有色金属腐蚀钝化剂、消泡剂等复配而成，不含矿物油、氯、硫等成分，环境友好。

油基切削液是相对于水基切削液而言的，油基切削液的润滑性能较好，冷却效果较差。慢速切削要求切削液的润滑性要强，一般来说，切削速度低于30米每分钟时使用切削油。

     而含有极压添加剂的切削油，不论对任何材料的切削加工，当切削速度不超过60米每分钟时都是有效的。在高速切削时，由于发热量大，油基切削液的热传效果差，会使切削区的温度过高，导致切削油产生烟雾、起火等现象，并且由于工件温度过高，导致切削油产生烟雾，起火等现象，并且由于工件温度过高产生热变形，影响工件加工精度，故多用水基切削液。