在大部分玻璃加工的情况下，玻璃加工过程后的玻璃切削液是需要被除去的。在某些情况下.是否易清除事实上决定了某种工艺需要选择什么样的玻璃切削液。

   纯油产品历史都是通过蒸气去污机去除的。蒸气去污过程用溶剂的蒸气，例如沸腾的。蒸气溶解并清除零件上残留的油污。残留物上的水会降低蒸气去污溶剂的效力。现今，由于环境和操作者安全的考虑，蒸气去污机的使用显著减少了。今后是否还能得到这些清洁系统都是值得怀疑的，现代玻璃切削液的清洗很少会用到的这种方法。

在切削过程中的起润滑作用，可以减小前刀面与切屑、后刀面与已加工表面间的摩擦，形成部分润滑膜，从而减小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损，改善工件材料的切削加工性能。在磨削过程中，加入磨削液后，磨削液渗入砂轮磨粒－工件及磨粒－磨屑之间形成润滑膜，使界面间的摩擦减小，防止磨粒切削刃磨损和粘附切屑，从而减小磨削力和摩擦热，提高砂轮耐用度以及工件表面质量。

   我公司新上水基切削液是用特别设计的聚合甘油酯与防锈剂、有色金属腐蚀钝化剂、消泡剂等复配而成，不含矿物油、氯、硫等成分，环境友好。

油基切削液是相对于水基切削液而言的，油基切削液的润滑性能较好，冷却效果较差。慢速切削要求切削液的润滑性要强，一般来说，切削速度低于30米每分钟时使用切削油。

     而含有极压添加剂的切削油，不论对任何材料的切削加工，当切削速度不超过60米每分钟时都是有效的。在高速切削时，由于发热量大，油基切削液的热传效果差，会使切削区的温度过高，导致切削油产生烟雾、起火等现象，并且由于工件温度过高，导致切削油产生烟雾，起火等现象，并且由于工件温度过高产生热变形，影响工件加工精度，故多用水基切削液。